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Los PLCs como componente fundamental del IoT industrial

La revolución industrial 4.0 ha traído consigo una transformación radical en los procesos de producción. En este nuevo paradigma, el Internet de las Cosas (IoT) desempeña un papel crucial. Los Controladores Lógicos Programables (PLCs), dispositivos robustos y versátiles, se han consolidado como un componente fundamental en la implementación del IoT industrial. Es por ello que, en este artículo, explicaremos a profundidad el papel crucial que representan los PLCs, sus tipos y estructura de comunicación informática en los servidores.

PLCs: El cerebro de la automatización industrial

Los PLCs (Controlador Lógico Programable) son computadoras industriales robustas diseñadas específicamente para controlar y automatizar procesos en entornos industriales. Funcionan como el cerebro de las máquinas y sistemas, ejecutando programas lógicos que les permiten tomar decisiones y realizar acciones en tiempo real.

Características clave de los PLCs:

  • Robustez: Son diseñados para soportar entornos industriales hostiles, como vibraciones, temperaturas extremas y polvo.
  • Flexibilidad: Son programables utilizando diversos lenguajes, como Ladder Logic y Structured Text, adaptándose a las necesidades específicas de cada aplicación.
  • Confiabilidad: Su funcionamiento es continuo y confiable, minimizando el riesgo de paradas no planificadas.
  • Escalabilidad: Son capaces de gestionar desde pequeñas tareas hasta complejos sistemas de control.

Tipos de PLCs

1. Por tamaño y capacidad:

  • PLC compactos: Son unidades pequeñas y económicas, ideales para aplicaciones sencillas. Integran en un solo dispositivo la CPU, memoria y módulos de E/S.
  • PLC modulares: Son más grandes y flexibles, permitiendo agregar o quitar módulos según las necesidades de la aplicación. Ofrecen mayor potencia de procesamiento y capacidad de expansión.
  • PLC nano: Son los más pequeños y sencillos, diseñados para tareas muy específicas.

2. Por arquitectura:

  • PLC de arquitectura fija: Tienen una estructura definida y limitada, con pocas opciones de personalización.
  • PLC de arquitectura abierta: Ofrecen mayor flexibilidad y permiten integrar diferentes módulos y tecnologías.

3. Por tipo de programación:

  • PLC con programación en escalera: Es el lenguaje de programación más común y utilizado en la industria.
  • PLC con programación en texto estructurado: Utiliza lenguajes de programación como C o Pascal.
  • PLC con programación gráfica: Utiliza diagramas de flujo o diagramas de estados para crear programas.

4. Por fabricante:

Existen numerosos fabricantes de PLCs, cada uno con su propia línea de productos y características. Algunos de los fabricantes más conocidos son:

  • Siemens: Líder en el mercado, ofrece una amplia gama de PLCs desde pequeños hasta grandes sistemas.
  • Allen-Bradley: Pertenece a Rockwell Automation y es otro de los fabricantes más importantes.
  • Omron: Conocido por sus PLCs compactos y fáciles de usar.
  • Schneider Electric: Ofrece una amplia gama de PLCs para diversas aplicaciones.

Aplicaciones de los PLCs

Los PLCs se utilizan en una gran variedad de aplicaciones industriales, como:

  • Automatización de procesos: Control de líneas de producción, embotellado, envasado, etc.
  • Control de máquinas: Control de robots, máquinas herramienta, prensas, etc.
  • Control de edificios: Control de iluminación, calefacción, ventilación, aire acondicionado, etc.
  • Control de procesos químicos: Control de reactores, tanques, bombas, etc.

La estructura de comunicación informática de los PLCs en los servidores

Los PLCs no operan en solitario, sino que se integran en redes de comunicación industrial para intercambiar datos con otros dispositivos y sistemas. Esta estructura de comunicación informática es el puente que conecta los PLCs al mundo del IIoT:

  • Redes industriales: Ethernet Industrial, PROFIBUS, Modbus y PROFINET son algunos ejemplos de protocolos de red comúnmente utilizados en la comunicación industrial.
  • Supervisores SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition): Los PLCs envían datos a los SCADA, que centralizan la información y permiten la monitorización y control remoto de los procesos.
  • Nubes industriales: Los datos de los PLCs pueden almacenarse y analizarse en plataformas en la nube, permitiendo la toma de decisiones basada en datos y la optimización de procesos.

Fortalezas de los PLCs en el IIoT: Recopilación y análisis de datos valiosos

Los PLCs desempeñan un papel fundamental en el IIoT al recopilar y analizar datos de los sensores y dispositivos conectados en la planta industrial. Esta información valiosa permite:

  • Monitorear el estado de los equipos en tiempo real.
  • Identificar y prevenir fallas antes de que ocurran.
  • Optimizar el rendimiento de los procesos.
  • Reducir costos de mantenimiento y operación.
  • Desarrollar nuevos productos y servicios.

Consideraciones de seguridad en el IIoT con PLCs

La integración de PLCs en el IIoT abre nuevas posibilidades de seguridad, pero también introduce nuevos desafíos:

  • Amenazas cibernéticas: Los PLCs pueden ser vulnerables a ataques cibernéticos, como malware y ransomware, que podrían interrumpir los procesos industriales o robar datos confidenciales.
  • Segmentación de redes: Implementar redes segmentadas para aislar los PLCs de otras redes y reducir el riesgo de intrusiones.
  • Actualizaciones de software: Mantener el software de los PLCs actualizado con los últimos parches de seguridad.
  • Controles de acceso: Implementar controles de acceso estrictos para restringir el acceso a los PLCs solo a usuarios autorizados.

Es un hecho que los PLCs han evolucionado de simples controladores a nodos inteligentes en la red industrial. Su capacidad para recolectar, procesar y actuar sobre datos en tiempo real los convierte en un componente indispensable del IoT industrial y lo seguirán siendo en un futuro. Aunado a ello, con el advenimiento de la inteligencia artificial, el aprendizaje automático y la analítica de datos, es posible que, los PLCs se conviertan en dispositivos aún más sofisticados, capaces de predecir fallas, optimizar el rendimiento y adaptarse a condiciones cambiantes.

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